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『実装工程で簡単バーコードシステムは導入できるか!? ~お手軽改善シリーズ第3弾』

Vol.40

数え切れないほどの電子機器によって支えられた現代社会。それをさらに力強く支えているのが実装の工程です。 今回は部品の実装工程を例に挙げてバーコードを利用した手軽な現場改善システムを紹介します。

極小化する部品がもたらす落とし穴

現代社会に生きる私たちの身の回りには多くの電気製品があります。冷蔵庫や電子レンジ、テレビにパソコンといった家電品は言うに及ばず、社会の隅々に至るまで、私たちの生活はさまざまな電子機器に支えられて成り立っています。

このような電子機器に支えられている社会を別の面から見てみると、高性能で小型化が進む製品と同様に、超小型化する部品を実装する精度の高い技術によって、私たちは便利で快適な生活を送れているとも言えるでしょう。

しかし、厳密に管理された実装工程でも思わぬ不良が発生し、対策を求められたり、歩留まりや効率改善が必要になる場面が数多くあります。

このような場面での対策や改善はシステムの全面見直しというような大規模な変更は必要ありません。バーコードを少し工夫して利用することによって、現場単位など限定的で小規模の変更で効果的な改善を図ることができるのです。

キーワードは自動化による効率改善、ポカミス防止による品質の向上、そして『現場が見える化』です。では一般的な事例をご紹介しましょう。

実装機のリールセットミスを防止する

部品を実装する工程でいちばん怖いミスは、何と言っても間違った部品を実装してしまうことです。 電子部品のサイズがある程度大きかった一昔前ならば作業者が目視で見分けることも可能でしたが、現在のように極小の部品になってしまっては、 正しい部品かどうかを見分けることは困難です。

万が一、実装機へ間違ったリールを取り付けてしまったり、部材の配膳を間違ってしまうと、自動生産のラインでは1ロット分がまるまるすべて不良品となってしまいます。そこで部品の誤投入を防止するためにバーコードを使うのです。

ハンディターミナル+ソフトで手軽に導入。波及する効果にも期待

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データを取り込んでしまえばさまざまなことに利用できるのがバーコードの強みですが、ここでは部品のセットミス防止に話を絞って説明します。誤投入防止のための最も基本的で、もっとも効果的な方法は「確認」作業です。 しかし、先ほどもお話ししたとおり、現在の極小化した部品では目視での確認作業は極めて難しくなっています。そこで取り付けるリールに部品のセット内容を記録したバーコードを貼り、作業指示書に指定されている部品と合っているかどうかを照合します。

作業としては以下のようになります。
まずハンディターミナルの無線でサーバーからセットすべき部品の情報を入手します(このときにセットする実装機のレールの情報も同時に入手)。次にリールに貼られたバーコードと、レールのバーコードを読み取り、サーバーとの情報と照合します。2つのバーコードの情報がサーバーの情報と合致すれば、正しい部品が正しい場所にセットされたことになります。

また2次的な使い方として、照合のために読み取った部品の情報を使って在庫状況をリアルタイムに更新したり、工程内の仕掛在庫の状況を把握するなど、在庫の圧縮や棚卸し工数の軽減といった課題にも効果を波及することも可能です。

しかもこのような簡単バーコードシステムで必要になるのは、現場で必要な数のハンディターミナルとアプリケーションソフトのみ。コンピュータの総入れ替えのような大規模な変更などは必要とせずに、セットミス防止が実現できるのです。

技術情報誌 Flags(PDFデータ) icon_pdf_big.gif2008年8月(971.42 KB)